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1、混凝土凝结时间调整方法：混凝土的滞后泌水问题及解决办法

1混凝土滞后泌水的现象

20世纪以来，混凝土因良好的抗水性、可塑性以及廉价、易得等优点，成为土木工程结构的首选材料，以混凝土为主要结构材料的工程结构飞速发展。混凝土已成为当今世界上应用最广泛的建筑材料，目前世界上混凝土的年用量为110亿吨。在很长的时期内，强度被看作是混凝土的最重要的指标。20世纪70年代以后，人们已经认识到耐久性是影响混凝土未来发展的关键问题。影响混凝土耐久性的因素很多，但从根本上提高混凝土的耐久性还应将重点放在混凝土的密实性和均质性上。现代混凝土是以工业化生产的预拌混凝土为代表，其最重要的特征是高均质性。混凝土在浇筑之后，硬化之前的均质性是混凝土浇筑质量的最重要的体现，在这个阶段混凝土的离析和泌水是影响其均质性的重要因素。

混凝土的离析可以定义为新拌混凝土的各组分发生分离而导致混凝土的均质性降低的一种现象。混凝土的泌水是指混凝土在浇灌和振捣密实之后，其表面出现水分的一种现象。严格来讲，泌水也是离析的一种表现形式，因为水是混凝土中密度最小的一个组分，泌水的产生是由于在较重的固体组分沉降时，组成材料的保水能力差，以致部分拌合水处于分散状态所引起的。无论是由于混凝土自身的质量原因还是由于施工不当的原因导致的混凝土的泌水，一般发生在混凝土浇筑后不久。

在一些工程中，混凝土的泌水出现了一个新的特点：新拌混凝土的初始状态很好，即具有良好的流动性、捣实性和粘聚性，但浇筑并抹平1～2h后，混凝土则出现明显的泌水现象。由于这种泌水现象发生在浇筑后1～2h后，因此这种混凝土的这种泌水现象称之为“滞后泌水”。

混凝土滞后泌水与混凝土初期泌水所产生的危害是相似的。部分上升的水积存在骨料下方形成水囊，进一步削弱水泥浆与骨料间的过渡区（图1），明显影响硬化混凝土的强度。在干燥环境中混凝土浇筑后，向上运动到达顶部的泌出水要逐渐蒸发，如果混凝土的表面经受风吹，那么泌出水分的蒸发速率会大大加快。如果蒸发速率大于泌出速率，表面混凝土含水将减小，混凝土会发生干缩，而此时由于混凝土表面区域受约束产生拉应变，而这时它的抗拉强度几乎为零，所以会发生塑性开裂。

在土木工程的结构设计或耐久性设计中，都假定混凝土的保护层是一层均匀的混凝土，而事实上由于混凝土自身的特点和施工质量问题，混凝土保护层与芯部混凝土往往有较大的差别。在工程结构的服役期，外部环境荷载对混凝土的腐蚀与损伤主要发生在混凝土的表层，使混凝土表层的强度逐渐丧失，除了影响结构表层的美观，更重要的是严重削弱了对钢筋的保护能力，加速钢筋锈蚀的进程，从而严重影响工程结构的耐久性。混凝土表层是保护钢筋和内部混凝土的重要防线，对钢筋混凝土结构的耐久性有很重要的意义。混凝土的滞后泌水会造成顶部或靠近顶部的混凝土因含水多，形成疏松的水化物结构，使混凝土的渗透性明显增大；同时，富浆更容易导致塑性开裂，加大了表层混凝土塑性开裂的风险。

由于混凝土的滞后泌水发生的时间与初期泌水不同，很显然，混凝土的滞后泌水与混凝土的初期泌水的成因是有所差别的，要想解决混凝土的滞后泌水问题也需要从其成因上着手。

2混凝土滞后泌水的原因

2.1减水剂的不正确使用

高效减水剂的大规模使用是现代混凝土的一个重要特征，它减小了混凝土强度对水泥强度的依赖性，使拌合物的流变性变得更加突出。在水泥用量一定时，以较少的水就可以达到工程要求的坍落度，这意味着降低了水灰比，从而提高了强度和抗渗性。因而，高效减水剂在混凝土中得以广泛的应用。在水泥浆体中，相邻水泥颗粒上带有相反电荷，由于静电引力的作用，引起水泥颗粒发生絮凝。浆体中大量的水被絮凝体所包裹（图2a），剩余的水决定了水泥浆或混凝土的流动性。减水剂是阴离子型的有机化合物，其分子吸附在固-水界面上，使水泥颗粒表面都带有相同的电荷，此时颗粒相互排斥而分开，分散于浆体中（图2b），从而使更多的水可以用来改善水泥浆或混凝土的流动性。虽然减水剂能够明显改善混凝土的坍落度，但它却不能增大混凝土的粘聚性。聚羧酸减水剂能够明显削弱水泥颗粒与水之间的作用，使自由水的释放非常明显，这在一定程度上增大了混凝土泌水的可能性。当发生下列两种情况时，混凝土易发生滞后泌水。

其一，使用减水剂拌合混凝土时，在搅拌的过程中没有将减水剂搅匀。由于部分减水剂并没有在混凝土搅拌的过程中被分散开，因此这部分减水剂在初期并没有起到应有的作用，尽管新拌混凝土的工作性和粘聚性符合要求，在浇筑初期也不会产生明显的质量问题。但随着时间的延长，这部分减水剂开始发挥作用，使混凝土中的水分缓慢的析出，从而使混凝土发生滞后泌水的现象。

其二，在混凝土浇筑前，发现混凝土的工作性不符合泵送的要求，通过向搅拌车内加入减水剂来调整工作性。一般而言，在初始拌合混凝土时，将减水剂预先加入到水中，然后再与混凝土拌合的效果最好。众所周知，混凝土坍落度损失是商品混凝土的一个重要问题，尤其是在高温天气或长距离运输的条件下。在混凝土浇筑的过程中发现混凝土坍落度不符合要求时，往往通过向搅拌车内加入减水剂来调整混凝土的工作性，而此时由于搅拌车的搅拌功能远不及搅拌站的专业搅拌机，加入的减水剂很难被搅匀。因而，尽管通过加入减水剂可以达到使混凝土满足泵送条件的目的，但实际上加入的减水剂的量高于实际需要的量。当混凝土浇筑完毕后，这些多余的减水剂开始逐渐发挥作用，使混凝土中的水分缓慢析出，从而使混凝土发生滞后泌水的现象。

2.2缓凝剂的不正确使用

在混凝土的生产、运输和浇筑过程中，高温环境会引起混凝土凝结时间缩短；远距离运输会使混凝土坍落度损失的问题更严重；大体积混凝土的浇筑可能要持续很长时间，需要让先浇筑的混凝土不会过快凝固，造成冷缝与断层；在这些情况下，往往采用缓凝剂来调整混凝土的凝结时间。缓凝剂的作用机理是通过延长诱导期来降低C3S的早期水化速率，缓凝剂能紧紧地吸附在氢氧化钙晶核上，从而阻止其晶体继续长大，使进一步水化受到限制。很显然，当缓凝剂的作用效果消失时，水化会进一步进行，因此缓凝剂对水化的缓凝作用取决于缓凝剂的用量。

羟基羧酸类缓凝剂对延缓坍落度损失的效果非常明显，同时，这种产品的用量对其缓凝作用大小也十分敏感，稍加过量就会出现过度缓凝的现象。如果混凝土的凝结时间过长，那么在混凝土的凝结过程中，由于骨料和水泥颗粒的比重大于水，在重力作用下，骨料和水泥颗粒缓慢下沉，而水分则受到排挤而缓慢上浮，从而发生了混凝土滞后泌水。当然，并不是所有缓凝剂过量的混凝土都会发生滞后泌水的现象，在初凝时间相同的情况下，大流动性和减水剂掺量加大的混凝土更易发生滞后泌水现象。

2.3矿物掺合料的影响

矿物掺合料的大规模应用是现代混凝土的一个重要特征，现代混凝土的核心技术之一就是围绕矿物掺合料展开的。由于水泥水化生成Ca(OH)2，混凝土内部是碱性环境，有活性的矿物掺合料能够与硅酸盐水泥水化反应生成的Ca(OH)2发生反应，生成有利的C-S-H凝胶等水化产物，减少Ca(OH)2含量，使水化产物颗粒变得细小，提高界面过渡区的密实程度，改善混凝土的微观结构。另外，掺入矿物掺合料也有助于改善混凝土的流动性，降低用水量，从而提高混凝土的抗渗性和耐久性。因而，从混凝土的经济、能效、耐久性和生态利益看来，矿物掺合料有突出的优越性。但矿物掺合料对混凝土的水化过程，尤其是混凝土早期的水化过程有很大的影响，在一定程度上也影响了混凝土的工作性和浇筑后的性能。

胶凝材料的水化诱导期的长短决定了混凝土的凝结硬化的时间，诱导期越长，混凝土的初凝时间越长。研究表明，粉煤灰和钢渣能够明显延长水泥水化的诱导期，从而延长混凝土的初凝时间。当粉煤灰或钢渣的掺量较小时，矿物掺合料对混凝土泌水的影响并不明显。但是当掺量较大时，例如40%以上时，则混凝土容易发生滞后泌水的现象。事实上Ⅰ级粉煤灰由于其表面需水量低，比Ⅱ级粉煤灰更容易引起混凝土发生滞后泌水的现象。同时，当矿物掺合料掺量较大时，高水胶比的混凝土更易发生滞后泌水的现象，这是因为矿物掺合料早期反应速率低，造成大量自由水剩余。

2.4水泥的影响

现代最常用的普通硅酸盐水泥在生产的过程中至少含有20%的混合材，如果在使用矿物掺合料时没有考虑到这一点，那么就会造成胶凝体系中矿物掺合料的用量大于目标配合比的量，可能会造成混凝土的粘聚性降低和初凝时间延长，从而易发生混凝土的滞后泌水。

现代混凝土的组成复杂，各种组分之间可能产生不协调的化学变化，导致不相容。水泥与化学外加剂的相容性是目前普遍关注的一个问题，尤其是水泥与聚羧酸减水剂的相容性问题备受关注。影响水泥与减水剂的相容性的因素有水泥中可溶碱含量、SO3含量、可溶碱与SO3比值、熟料中C3A含量、混合材掺量等。当水泥与减水剂存在相容性的问题时，往往表现为减水剂的饱和点增大。因而，为了满足工作性，需要加入更多的减水剂。但是随着水化的进行，水泥中的C3A和C3S发生了部分反应之后，多余的减水剂的作用效果开始显现，使混凝土的初凝时间延长，同时使自由水更多地析出，从而使混凝土发生滞后泌水现象。

3混凝土滞后泌水的解决方法

3.1合理使用外加剂

为使减水剂能够在混凝土的搅拌过程中均匀分散，将减水剂预先加入到水中，然后再加入到干料中搅拌，并保证充足的搅拌时间。在浇筑的过程中，如果混凝土的流动性不满足泵送要求，可以通过加入减水剂来调节混凝土的流动性，但需要注意，尽量增加泵车的搅拌时间使加入的减水剂最大限度的发挥作用；同时，要保证混凝土能够满足泵送要求即可，不要使二次搅拌的混凝土流动性过大。

对于缓凝效果比较明显的缓凝剂，要仔细调整其用量，尽量保证实际用量不超过实际需要的量，必要时可以采用一些缓凝效果差一些的缓凝剂。当缓凝剂与减水剂复合使用时，更要控制缓凝剂的用量。

3.2合理使用矿物掺合料

要认识清楚矿物掺合料的两个重要特征：需水量低于水泥；延长水泥的水化诱导期。在高温的环境中生产、运输和浇筑混凝土时，可以通过掺入矿物掺合料来延长混凝土的初凝时间。但当水胶比较高时，矿物掺合料的用量不易过大；当水胶比较低时，可以使用大掺量矿物掺合料混凝土。在冬季施工的条件下，要严格控制矿物掺合料的掺量，除非使用加速混凝土强度发展的早强剂。

3.3注意水泥的性能

严格控制水泥的品质和来源，尽量选择生产工艺先进的厂家。保证水泥的储存条件，慎重使用储存时间过长的水泥。加强对水泥与外加剂的相容性的检测，在水泥品质稳定的前提下，尽量选择与水泥相容性良好的外加剂。

3.4提高施工质量

施工时，在满足混凝土泵送的条件下，尽量选择坍落度小的混凝土。在混凝土振捣的过程中注意针对不同部位的混凝土、不同工作性的混凝土采用相应合理的振捣方式。在抹面后立即用湿麻布、喷雾或用养护剂等方式，使混凝土减少蒸发。

2、混凝土凝结时间调整方法，混凝土浇筑后的初凝时间怎么确定

混凝土凝结时间调整方法?一、混凝土的初凝时间怎么确定？，今天小编就来聊一聊关于混凝土凝结时间调整方法?接下来我们就一起去研究一下吧!

混凝土凝结时间调整方法

一、混凝土的初凝时间怎么确定？

凝结时间分为初凝时间和终凝时间。初凝时间为水泥加水拌合起，至水泥浆开始失去塑性所需的时间。终凝时间从水泥加水拌合起，至水泥浆完全失去塑性并开始产生强度所需的时间。水泥凝结时间在施工中有重要意义，初凝时间不宜过短，终凝时间不宜过长。

硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于390min；普通水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于600min。

水泥初凝时间不合要求，该水泥报废；终凝时间不合要求，视为不合格。

混凝土的初凝时间一般是根据水泥品种而定，基本没有统一的时间，但是有个大致范围就是2-3小时。

如果加入早凝剂，初凝时间大致可以缩短到半小时；如果加入缓凝剂，初凝时间可以延长到5-10小时。

具体的初凝时间一般由试验决定，而且是每家工厂的每一批水泥都要做试验。

初凝时间是指水泥加水拌和到水泥浆开始失去可塑性的时间；终凝时间是指水泥加水拌和到水泥浆完全失去可塑性并开始产生强度的时间。

　　为保证水泥浆在工程施工中有足够的时间处于塑性状态，以便于操作使用，国家标准规定了水泥的最短初凝时间；为使已形成工程结构形状的水泥浆尽早取得强度，以便能够承受荷载，国家标准规定水泥终凝时间不得迟于规定的时间。

　　从水泥浆体结构的形成过程可知，必须使水化产物长大、增多到足以将各种颗粒初步联接成网，形成凝聚结构，才能使水泥浆体开始凝结。从水泥浆体的流变特征看，必须将外力增加到一定程度，所产生的剪应力将形成的网状结构拆散，才能使浆体流动。通常将拆散网状结构所需的剪应力称为“屈服值”。水泥拌水后，屈服值立即随水化的进展而提高，然后变慢，接着再以更快的速度上升。一般认为，开始的屈服值提高是由于快速形成了钙矾石；水泥中如有半水石膏存在，还会有二水石膏形成的原因。至于屈服值的第二次快速上升则归结于硅酸三钙强烈水化所形成的C-S-H。所谓“初凝时间”实际上相当于屈服值提高到某一规定数值，即将开始第二次快速上升的时间。由此可以表明，初凝时间既决定于铝酸三钙和铁相的水化，也与硅酸三钙的水化密切相关；而初凝到终凝的凝结阶段则主要受硅酸三钙水化的控制。

水泥试验条件规定如下：试验室温度应为17～25℃，相对湿度大于50％；养护箱温度为20±1℃；水泥试样、标准砂、拌和水及试模的温度均应与试验室温度相同；试验用水须为洁净的淡水。

（1）国家标准规定水泥初凝时间不得早于45min，一般为1～3h；终凝时间不得迟于12h，一般为5～8h。

（2）测试方法是在水泥中加入标准稠度的用水量，制成净浆试模，由加水时起，至凝结时间以测定仪的试针沉入净浆中距底板0.5～1.0mm的时间为初凝时间，至试针沉入净浆中不超过1.0mm的时间为终凝时间。

混凝土初凝时间一般在2~4小时，加了缓凝剂可以达到6~10小时，但由于混凝土在运输过程中不断的进行拌和运动，对混凝土初凝时间也会延长。夏季气温高，对混凝土初凝也有很大影响。

凝土初凝和终凝

凝结时间分成初凝和终凝。当混凝土刚开始失去塑性叫做初凝，当混凝土完全失去塑性就叫做终凝。

一般来说混凝土的凝结时间和水泥的凝结时间有关。对普通水泥而言，初凝不小于45min，终凝不迟于10h。混凝土也差不多。

但是现在的混凝土往往都掺有一些混合材和外加剂，会影响正常的凝结时间，尤其是外加剂。混凝土外加剂分很多品种，有关凝结时间的有混凝剂和速凝剂等等，可以延长或者缩短凝结时间。

一般来说，凝结时间过长，对后期强度影响不是很大。混凝土强度主要和水灰比和水泥用量有关。但是如果凝结时间过长，而在这段时间混凝土受到意外的伤害，这个就难说不会降低混凝土的强度了。

混凝土凝固时间一般称养护时间，以天为单位又称龄期。混凝土的强度随养护时间的增加而不断增长，呈曲线关系。14天以前，曲线较陡，14天以后曲线开始变得平缓，28天以后曲线更加平缓。就是说混凝土随养护时间的延长，强度不断地增长，开始较快，以后则渐缓，大约在2～3年以后，强度才停止增长。

混凝土强度的增长不仅与养护时间有关，还与水泥的品种、养护条件、环境温度有很大的关系。如使用425号普通硅酸盐水泥配制的混凝土在自然条件下养护，环境温度20℃时，7天可达到设计强度的60%，28天可达到设计强度的95～100%；而在环境温度10℃时7天只能达到设计强度的45%左右，28天也只能达到设计强度的80%左右。在负温度的条件下，只要混凝土受冻前强度已达到设计强度的30%以上，混凝土的强度也能增长，但增长较慢。

水泥从加水拌和后45分钟到1小时，水泥的凝胶开始凝结，这时简称初凝；至拌和后12小时，水泥凝胶的形成大致终了，这段时间称为终凝。但这时所形成的水泥凝胶还处在软塑状态中，还需要等几小时以后，才能逐渐硬化，变成固体状态。一般把水泥拌和后由流动状态失去可塑性变为固体状态的这段时间称为“凝结过程”，而把以后逐渐产生强度的时间称为“硬化过程”。

水泥浆在初凝之前具有一定的流动性，在这段时间里宜进行运输、浇灌、捣固等工作。自初凝到终凝以前，它的流动性逐渐消失，如再经振动，则已凝结的胶体还能闭合，但自拌和后6小时（即近于终凝时）至8小时，它已丧失流动性，不具备强度，遇有损伤则不能自行闭合，所以不能承受外力，在这段时间内必须加强养护，保证其强度的稳定发展。

凝结=流态--失去可塑性-->固态=初凝 终凝

初凝：逐步失去塑性而得到初步硬化。-->施工时间限界。

终凝：完全失去塑性而开始具有强度。

二、混凝土不凝结原因分析及检测方法

混凝土是建设工程最大宗的材料之一。在混凝土生产中，由于各种原因时常发生超缓凝的混凝土20h甚至更长时间不凝固的现象。产生这种现象的原因主要有两种：①缓凝剂超出正常掺量范围，俗称超掺；②由于水泥与粉煤灰、矿渣粉错仓，即粉煤灰或矿渣粉等掺合料在原材料进仓时错误的进到水泥仓中，或者由于技术员的操作错误，将粉煤灰、矿渣粉当做水泥使用，这两种情况俗称水泥与粉煤灰、矿渣粉“错仓”。这两种原因的混凝土不凝结后果是不一样的，在目前普遍使用葡萄糖酸钠作为缓凝剂的情况，超掺导致的混凝土不凝结一般是短暂的，随着龄期的增长，混凝土一般都会凝结，后期强度略有下降，超掺量较大时，强度下降显著，会严重影响工程质量；水泥错仓会导致混凝土配合比中没有水泥，混凝土不会凝结，影响施工质量，造成严重的经济损失和负面影响。

工程中出现混凝土长期不凝结时，如何快速判断出混凝土不凝结原因，对于保证工期、工程质量以及减少工程各方经济损失意义重大。本文提出了一种可以快速判断混凝土不凝结原因方法，且只需测试pH值、Na火焰光度计即可判断，仪器常规，方法简便，有利于工程各方快速找出原因，及时处理。

1.原材料与试验方法

1.1原材料

水泥采用P·O42.5级水泥；粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰，细度16%，需水量97.8%；矿粉采用S95级，比表面积428m2/kg，28d活性指数105%。水泥、粉煤灰和矿粉的化学组成见表1。细骨料采用Ⅱ区级配的河砂，粗骨料采用5～31.5mm连续级配花岗岩碎石；减水剂采用高性能聚羧酸减水剂，减水率≥25%。

1.2试验方法

本文提出的快速判断混凝土不凝结原因的方法步骤如下：

第一步，对不凝结混凝土取样适量，过2.36mm筛，筛去粗骨料，取筛下100g，加入无水乙醇终止水化。

第二步，采用工程所用相同批次、种类材料配制三组参照：①正常胶凝材料组成配比的混凝土与不凝结混凝土的设计配合比相同，试验组号为A；②将①中的水泥全部用粉煤灰替代，其他不变，试验组号为B；③将①中的水泥全部用矿渣粉替代，其他不变，试验组号为C。

配制后龄期为20h时，按第一步处置。

第三步，对上述第一步和第二步所取样品处置如下：

（1）采用去离子水200mL充分搅拌，务必使砂表面裹附的胶凝材料与水化产物充分分散在溶液中，倒出面上的浑浊液100mL。

（2）对浑浊液进行抽滤，取50mL抽滤液进行pH值的测试，测量不少于10次，取平均值，并计算不确定度。为了浓度便于测试，可进行相同倍数的稀释。

第四步，将待测样的pH值与参照样对比，进行判断：若pH（待测样）与pH（A）接近（以pH值相差±0.1为准，或以不确定度区间判断），则判断为可能是缓凝剂超掺，而水泥为正常值；若pH（待测样）与pH（B）或pH（C）接近，则判定为水泥错仓。第五步，若缓凝剂为葡萄糖酸钠，可采用第二步的方法，配制不同缓凝剂超掺倍数的混凝土进行Na元素火焰光度计法测试，推测待测样的缓凝剂超掺倍数和预估凝结时间。

2.试验结果与分析

2.1不同配比水泥净浆pH值或Na浓度测试

由于水泥水化将产生大量的Ca（OH）2，使溶液成碱性；而粉煤灰、矿渣粉的水化是消耗OH-。本试验设计不同胶凝材料组成以及缓凝剂分别超掺1倍、2倍、3倍、5倍、7倍，测试其水泥浆稀释液pH与Na元素含量，试验结果见表2。

从表2试验编号1～5的pH值可以看出，随着缓凝剂超掺倍数的增加，水泥净浆24h的pH值基本没有变化，表明缓凝剂超掺7倍范围内的超掺对龄期为20h的混凝土溶液pH无显著影响；从试验编号1～7的pH值可以看出，水泥量一定时（如试验编号6水泥量为胶凝材料的60%，相当于C15混凝土的胶凝材料用量），溶液的pH值均在11.9以上。

试验编号7，即水泥掺量约为胶凝材料的20%时，pH值有所下降；对比试验编号1～7与试验编号8~9的pH值可知，在未掺入水泥时，溶液pH值明显低于掺入水泥的配比。上述试验表明，缓凝剂超掺时，对20h不凝混凝土的pH无显著影响，水泥被粉煤灰、矿渣粉完全替代，即水泥错仓情况下，混凝土的pH有显著差异。

通过采用Na火焰光度计测试缓凝剂超掺情况下稀释液浓度发现，缓凝剂掺量越高，稀释液中钠元素含量越高。从表2试验编号1～7的Na元素火焰光度计法检测浓度与缓凝剂超掺倍数的关系，进行线性回归，回归曲线见图1。

由图1可以看出，超掺倍数与检测浓度成线性正相关，相关系数R2=0.997，且相关度非常高。试验所用水泥、水与减水剂混入稀释液的钠元素含量为4.935mg/L，所用材料中钠元素可充分释放于溶液中，同时，所用材料对钠离子的干扰效应较小，试验结果较为准确，在所用原料没有较大变动的情况下，试验数据波动不大。上述试验结果表明，可以通过溶液Na元素火焰光度计法检测浓度推测缓凝剂超掺倍数。

2.2不同缓凝剂超掺倍数对混凝土凝结时间的影响

以建筑工程项目最常见的C40混凝土配合比为基准，以缓凝剂超掺倍数为2倍、5倍、10倍配制不同混凝土，并测试凝结时间，试验结果见表3。对不同缓凝剂超掺倍数的混凝土60d强度进行测试，试验结果见表4。从表4的试验结果可以看出，采用葡萄糖酸钠作为缓凝剂时，随着超掺倍数的增加，混凝土凝结时间大幅度增加。在超掺10倍时，混凝土在38d左右凝结。对60d试件的抗压强度进行测试结果表明，随着超掺倍数的增加，混凝土60d抗压强度有一定程度的降低，但影响较小，缓凝剂超掺10倍时，混凝土60d强度也可达到了标准值的1.14倍。

结论

（1）试验超掺倍数在7倍范围内，缓凝剂的超掺对24h龄期混凝土的pH无显著影响；水泥被粉煤灰、矿渣粉完全替代，即水泥错仓情况下，混凝土的溶液pH有显著差异。

（2）混凝土配制溶液Na元素火焰光度计法的检测浓度与缓凝剂超掺倍数成线性正相关，可以通过溶液Na元素火焰光度计法检测混凝土配制溶液的浓度，推测缓凝剂超掺倍数。

（3）采用葡萄糖酸钠作为缓凝剂时，随着超掺倍数的增加，混凝土凝结时间大幅度增加，超掺10倍时凝结时间达到38d。随着超掺倍数的增加，混凝土60d抗压强度有所下降。

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