设备稼动率和设备利用率,生产设备稼动率如何计算
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1、设备稼动率和设备利用率:生产设备稼动率如何计算?
假如我公司有十台设备,但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时,1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算,敬请告知。最好能列出计算过程。
首先,你的设备利用率是6台/10台*100%=60%(这个跟设备综合效率无关)第二,设备综合效率(即是综合稼动率)=可动率(已计划的)*表现效率(实际运作时间)*品质合格率。
你提供的条件里;已计划的可动率=?,假设:6台机器不需要停机(比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时);那么可动率=(8小时*6台-0.5小时)/8小时*6台*100%=98.96%
表现效率=(已计划的可动时间)47.5小时-(计划外的损失时间)故障停机1小时/47.5小时*100%=97.89%
品质合格率=?,假设为100%。
那么,按你提供的条件,你的设备利用率是60%;设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。
但是,我认为是你提供的数据条件不充分,有很多机器的损失时间你还没有列出来,比如:轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。
希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率(即综合效率OEE)的概念。如有需要帮助,可以给我留言。
什么是设备综合效率OEE
设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness,简称OEE。一般,每一个生产设备都有自己的理论产能,要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率,它是一个独立的测量工具。
OEE是由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成:
OEE=可用率*表现指数*质量指数
其中:
可用率=操作时间/计划工作时间
它是用来评价停工所带来的损失,包括引起计划生产发生停工的任何事件,例如设备故障,原材料短缺以及生产方法的改变等。
表现指数=理想周期时间/(操作时间/总产量)=(总产量/操作时间)/生产速率
表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨损,材料的不合格以及操作人员的失误等。
质量指数=良品/总产量
质量指数是用来评价质量的损失,它用来反映没有满足质量要求的产品(包括返工的产品)。
全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具,在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用,全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准,也是TPM(Total Productive Maintenance)实施的重要手法之一。
OEE的第一次应用可以追溯到1960年.将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法.通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性.从而持续、快速地改善制造工艺水平。
编辑本段实行OEE的效益
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外.可以获得以下几方面效益。
设备:降低设备的故障以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工:通过明确操作程序.提高劳动者的效力.增加生产力。
工艺:通过解决工艺上的瓶颈问题.提高生产力。
质量:提高产品质量.降低返修率。
编辑本段OEE的使用
同一设备的OEE公式可以采用多种形式,它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。
一旦你发现它是一个多么有价值的工具,你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作,就必须走进车间,对OEE进行粗略的度量。
当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身,否则除非原因是明显的,它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高,如:购买超大型设备,提供多余的支持系统,和增加检查的频率。
为了增加你的OEE公式中的百分比,可以使用其它工具或方法,如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法,它集中在真实的停工时间损失,以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍,它通过为维修管理员提供一个工具,用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。
作为决策工具,将OEE与TDC合并。
前期:将TDC与你的数据收集结合在一起。
后期:通过向你的软件供应商索取软件报告,将TDC与你的软件结合。
总的来说,不应仅计算设备的OEE,也应计算生产线的OEE,对于公司而言,还应计算所有设备的OEE。对制造工厂,现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司,他们专门提供车间数据,并且很容易的自动读到OEE报告。
编辑本段OEE数据采集方法
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OEE的计算虽然简单,但是,在实际的应用中,当与班次,员工,设备,产品等生产要素联系在一起时,便变得十分复杂,利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事,为了更有效的利用OEE这个工具,OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题,OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统,它具有自动化数据采集模块,可以轻松地获取有关设备的生产信息,为OEE提供最有价值的数据,同时,该系统也可以生成实时的生产信息报告,包括故障停工,在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据,企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用,例如标致汽车,雅诗蓝黛化妆品 美国伊顿汽车零部件等。
编辑本段OEE计算实例
设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。
根据上面可知:
计划运行时间=8*60-10=470(min) 实际运行时间=470-30-35=405(min) 有效率=405/470=0.86(86%) 表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。
编辑本段OEE的实质
如果追究OEE的本质内涵,其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意,当展开OEE公式,有
OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率
=(开动时间/负荷时间)×(加工数量×实际加工周期/开动时间)×(理论加工周期/实际加工周期)×(合格产量/加工数量)
=(开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量) /(负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量)
约去分子、分母的公因子,
OEE = (理论加工周期×合格产量)/负荷时间 = 合格产品的理论加工总时间/负荷时间
这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
2、设备稼动率和设备利用率,自动化设备的稼动率和可动率
在考虑提高自动化设备的生产性时,必须要涉及到稼动率和可动率。
下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。
另外,掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。
接来下,就两者之间的区别进行说明。
1、稼动率
稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。
以下是稼动率的计算公式
公式1
稼动率=(要求数(订单数)÷一定时间内的生产数量)×100%
但是,这个公式体现的是现在的繁忙程度,而不是现在的设备的实力。
2、可动率
可动率是指设备本来的实力(能力100%)与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。
为了区别于稼动率,在日语叫法中发音不同。
另外,(不良Loss 性能Loss 停止时间(停止Loss)又可以进行以下几种分类。
公式10
停止Loss=①故障Loss ②生产准备・调整Loss ③刀具Loss ④开线Loss
公式11
性能Loss=⑤设备短暂停止・空转Loss ⑥低速运行Loss
公式12
不良Loss=⑦不良・返工Loss
7大Loss的内容及对策方法
①~⑦就是影响生产效率的主要因素。
例如上记的12%,不知是这7大Loss中的哪一种造成的,但各有各的对策。
其中,最棘手的是短暂停止。
短暂停止是指,暂时停止很快就能修复的故障。
然而正是由于这些小故障停止的不断累积,严重的影响了自动化设备的生产性提高。
所谓的自动化设备,就是要尽可能不停止,可随意使用生产的优良设备。
计算可动率,在掌握现在设备的实力等的基础上,再调查分析Loss的原因,并采取相应的对策,那么生产性一定可以提高。
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