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2、创新驱动｜“复兴号”上的“宁夏元素”

飞驰在新时代，“纯中国血统”的“复兴号”以速度更快、能耗更低、寿命更长，使我国成为高铁运营时速最快的国家。

“复兴号”高速列车不仅具有完全自主知识产权，还闪耀着两项“宁夏元素”。

宁夏维尔铸造有限公司研发的枕梁组件，作为列车转向架上的关键部件，撑起车厢的“脊梁”；宁夏银利电气股份有限公司应用智能仿真设计系统研发的电磁元件，作为能量传递、转换、隔离的装置，源源不断地为列车提供“供血”装置。

近日，记者走访两家企业，探寻“复兴号”上宁夏“智造”的诞生过程。

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通往“智造”的彼岸，他们跨越千山万水

7月3日，宁夏维尔铸造有限公司数控车间，工人武学礼正在精心加工枕梁组件。面对重达600多公斤的庞然大物，武学礼一丝不苟：“枕梁组件是企业的‘当家产品’，不能在我这个环节掉链子。”

铝合金枕梁是高速动车组中的关键零部件，结构复杂、技术要求高、制造难度大。借助“科技支宁”东西部合作和自治区重大科技研发项目，维尔铸造生产的时速250公里“复兴号”动车组联系枕梁组件，改变了枕梁组件依赖进口的局面。

从制定研发计划到出厂开展线路试验，枕梁组件凝聚了一大批高精尖人才耗时300多个日夜艰苦卓绝的努力。

通往“智造”的彼岸，维尔铸造跨越千山万水，可谓困难重重、一波三折。

2016年，维尔铸造成立20多人组成的研发团队，向枕梁技术攻关。

由于国内无同类产品与技术的参考资料，一切只能摸着石头过河。

从研究成分到设计工艺，再到试制样品，研发人员探索多个技术无人区，攻关一系列关键技术，将宁夏“智造”牢牢“镌刻”在“复兴号”上。

“材料成分很难控制，中车集团要求很高，许多材料的成分含量范围比国际标准还要小。范围越小，越难控制成分，研发难度可想而知。”公司技术中心主任李向东说，以钛为例，他们经过反复试验、优化以及不计其数的试验，最终将材料成分的范围缩短在0.12%至0.25%之间。

材料成分确定后，李向东带领研发人员踏上了艰辛的试验之路。

由于企业不具备静强度和疲劳测试的条件，李向东只能带着样品去北京交通大学试验。

仅疲劳测试，需要20台计算机24小时不间断地进行1000万次计算，研发人员则每隔10分钟记录一次数据。

喊着“不漏掉一组数据”的口号，研发人员三班倒，连续一个月坚守在岗位上，才完成一次疲劳测试。

然而测试结果不尽人意，成分有待调整。

在近一年的测试中，研发人员在测试-调整结构-优化-重测中循环了整整10次！

“这是一个异常艰难的过程。但越是艰难的时刻，越需要大家拧成一股绳的劲儿。”李向东回忆，数据有误后，他们修改枕梁各个部件的设计方案，以某圆角为例，如果强度增大，重量易超标。为了在强度与重量之间找到平衡点，他们通宵达旦地设计了数百个方案。

顺利通过试验后，工人开始生产枕梁组件样品。“按照协议，今年1月要装车试验，若拿不出样品，‘复兴号’只能采用进口的枕梁。”李向东介绍，他们先行模拟，修改了充型、凝固、浇注等工艺，为产品顺利生产加了一道“保险”。

得益于不畏艰险、勇攀高峰的创新精神，去年8月，维尔制造提前交出满意答卷。枕梁组件成功打破了中国高速动车组枕梁相关技术全部依赖进口的局面，为国家节约成本30%。

从2016年立项到2019年上线试验运行，研发团队先后设计《中国标准动车组转向架联系枕梁型式试验大纲》《CRH3-350-004涂漆技术规范》《CRRC-2001-JT-ZXJ-010-8辆和16辆编组CR400BF型动车组项目转向架联系枕梁采购技术条件-D版》等文件。研发过程中，还成就了一批创新达人和能工巧匠，其中3人获得焊接国际资质，20人获得理化检测国际资质。

“产品出厂后不代表研发结束，下一步，我们将继续研究金属型低压铸造、三乙胺法冷芯盒制芯等工艺，以增加枕梁的安全性和可靠性，提高砂芯的强度和溃散性。”李向东如是说。

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宁夏维尔铸造有限公司数控车间，工人正在修补枕梁组件。

（宁夏日报记者 姜璐　文/图）

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通往成功的路上，他们攻坚克难勇担当

7月1日，宁夏银利电气股份有限公司的车间里，一台台将要安装在“复兴号”动车组列车上的电磁元件被摆放整齐，工人们一边进行最后的外观确认，一边准备好证书资料，等待运输公司的人前来打包、安排物流。

这已不是宁夏第一次向“复兴号”提供高铁用电磁元器件。从2017年至今，银利电气借助“科技支宁”东西部合作与自治区重大科技研发项目，为20辆“复兴号”列车提供了电器元器件，这些体积并不大的器件主要负责微能量的传递、转换、隔离，为列车的安全运行源源不断提供各种动能保障。

随着“复兴号”CR400、CR300、CR200新型动车组型号的不断丰富，银利电气提供的动车电磁元器件产品也逐渐丰富。“这些产品是我们为之骄傲的作品，也是公司从‘中国制造’到‘中国创造’一路发展的见证。”公司董事长焦海波说。

2013年末，中国标准动车组项目方与银利电气取得联系，对动车用电磁元器件提出了所有技术和材料必须国产化，并要达到体积小、重量轻、成本低、寿命长的严苛要求。时间紧任务重，面对技术和材质的双重挑战，公司毅然接下了订单。

要生产符合条件的产品，最大的困难在于重量。当时，同类国外厂商的设备都超过630公斤，但项目方要求重量在600公斤以内。面对重重困难，公司组织了技术团队，同中科院重庆分院合作，从电、磁、力、热方面进行有限元仿真，合理选择电气性能参数及材料，优化风冷结构，达到降重提效目的。

开会讨论、作图修改、实验论证……无数个深夜，办公室的灯光一直亮到清晨，光影下忙碌的身影构筑着团队每个人向目标发起冲锋的英姿。

历经一次次失败，6个月后，第一套质量检查合格的电磁元器件成品终于出现在大家眼前。“590公斤！”在确认重量符合要求后，所有人都松了一口气。然而两天后，团队热烈的气氛跌至冰点：项目方面要求将产品重量再减30公斤！

怎样才能达到这样极致的要求？技术人员又一次犯了难。

面对“几乎不可能完成”的任务，技术团队没有灰心，开始了新一轮的设计研发。在重新测算了设计和装置的合理性，并调整了所有可优化的部分后，技术人员又把目光对准了材料方面，通过比对上百种材质，逐一分析试验，团队离目标值慢慢靠拢。

两个月过去，在技术团队锲而不舍地坚持下，在原基础上“减重”60公斤的电磁元器件产品成功下线，实际重量为530公斤。“这一数值比客户要求的560公斤更加轻盈，我们成功了！”项目经理兼设计师罗彦江回忆。

2014年，银利电气接又到“复兴号”CR400用牵引辅助变流器用电磁元器件的订单，从客户技术要求开始逐条分析，再通过公司的技术力量，逐个攻克难关。为了赶工期，罗彦江和团队几乎以办公室为家，把所有精力都投入到了产品研发工作中。

功夫不负有心人。2014年12月，整体设计方案通过验证，2015年1月，中国标准动车组项目方来到公司做首样首检。同年6月，产品通过铁道部产品质量监督检验中心机车车辆检验站第三方验证。2018年8月，电磁元器件产品累计运行399153公里，通过30万公里的运营考核。

去年年初，公司接到了来自“复兴号”项目的新订单——中国250公里标准动车组（CR300）用牵引辅助变流器用电磁元器件。在前期CR400型号产品科研基础上，罗彦江和团队用半年时间，按要求完成了产品的设计研发，实现了兼容不同厂家产品型号并完全匹配性能规格。今年，公司又承接了CR200型号产品的电磁元器件研发工作。

“银西高铁上也使用了CR300型号，我们的产品不久就能安装在宁夏的动车上了。”罗彦江和同事充满期待。

<p> 宁夏银利电气股份有限公司准备交付的CR300电磁元器件产品。</p>

宁夏银利电气股份有限公司准备交付的CR300电磁元器件产品。

（宁夏日报记者　马越　文/图）

编辑：毛文静

来源：宁夏日报

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