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1、造粒工艺有几种造粒方式

1、干法挤压造粒法具有能耗低、无需添加粘结剂、投资少、产能范围广等特点。粉末制品的强度加工主要体现在三个方面：a、用对辊挤压造粒机将粉末挤压成致密的板材。b、用辊挤压造粒机将压实后的板材粉碎造粒。c、用筛选机筛分成品颗粒。干辊造粒过程不需要添加粘结剂，不需要烧煤干燥，只需要电源，通过强大的辊压克服粉末的分子间结合力，使粉末干压成型。

2、沸腾造粒：沸腾造粒是几种方法中最有效的。原理是利用从设备底部吹来的风使粉末漂浮，并与从上喷枪喷出的浆料接触，使它们相互碰撞并混合成颗粒。用这种方法生产的颗粒疏松、真实球形，表面光洁度差。它们适用于制造不高的颗粒或其他制剂。

3、热熔成型：热熔成型热熔粘合剂成型)方法是利用产品的低熔点特性一般低于300℃)，将熔融材料冷凝成所需的片材、带材、块体、半球等。通过冷凝熔融材料的特殊方式。根据成型设备的工作原理，它可以分为辊式成型机和旋转式冷带模具成型装置。

4、搅拌造粒法：搅拌法是将液体或粘结剂渗透到固体粉末中，适当搅拌使液体和固体粉末紧密接触，产生粘结力，形成团块。最常见的搅拌方法是通过旋转圆盘、圆锥或圆柱鼓、旋转、滚动和幕帘落下。

5、喷雾干燥造粒：喷雾干燥法是通过喷嘴或离心转盘喷射稠浆形成细小液滴。在高温热空气的影响下，水迅速蒸发形成干颗粒。空隙产生的颗粒也会随着水分蒸发而变松。虽然进行了连续生产，但产量很低。大型设备仍然需要预提取和过滤。

2、陶瓷粉体造粒方法及特点介绍：挤出造粒、喷雾造粒

陶瓷粉体造粒方法及特点介绍

造粒是在原料细粉中加入一定量的塑化剂，制成粒度较粗，具有一定假颗粒级配，流动性好的团粒，以利于陶瓷胚料的成型。

陶瓷粉料颗粒越细越轻，流动越差，同时粉料的比表面积大，占体积也大，因而成型时不能均匀的填充模型，易生空洞，导致致密度不高。而造粒后形成团粒，团粒的填充密度提高，空隙率降低，流动性好，装模方便，分布均匀，从而提高胚体密度，改善成型和烧结密度分布的一致性。

氧化锆颗粒

造粒的好坏直接关系到最终产品的品质，下面小编给大家介绍两种运用普遍且效率高的陶瓷粉体的造粒方法：挤出造粒和喷雾造粒。

一、挤出造粒

挤出造粒是粉体和粘合剂放入密炼机中均匀搅拌混合，再将混合物放入挤出机中经过螺杆挤出后切割成均匀的颗粒。

特点：

• 适合于黏性物料的加工；
• 产品质量稳定，自动化水平高，生产能力很大；
• 颗粒均匀，强度好，成粒率高；
• 粘结剂、润滑剂用量大，水分高，模具磨损严重。

所用设备：密炼机、挤出造粒机等。

陶瓷密炼机

陶瓷造粒机

二、喷雾造粒

喷雾干燥造粒是将混合有适量塑化剂的粉料预先做成浆料，再用喷雾器喷入造粒塔进行雾化和干燥，干燥好的粒子即为流动性较好的球状团粒。喷雾造粒是陶瓷粉体造粒的重要方法之一。

喷雾造粒工艺流程

特点：

• 自动化程度高，可连续化生产，生产效率高，粉尘污染少；
• 避免料浆中各组分发生再团聚和沉降分离，可以保持料浆原有的均匀性并且得到的粒度分布均匀，流动性好，坯粉质量高；
• 颗粒形状规则，有利于提高素坯的密度及均匀性，进而改善生坯烧结性能。

喷雾造粒原理

影响喷雾造粒的因素：

• 固含量：要提高造粒粉体的性能，料浆的固含量必须尽量大，以缩短喷雾干燥的时间，从而得到近似球形的颗粒。固含量越高，料浆的黏度越大，过大的黏度不利于喷雾造粒的进行。
• 温度：温度过高，雾滴快速干燥，会造成粉料颗粒过细，形成松装密度高的粉状物，易造成喷嘴堵塞；温度过低时，雾滴中溶剂蒸发慢，易出现粘壁现象，且粉料颗粒强度不够，破碎颗粒较多，流动性较差。
• 压力：压力较小，粉体颗粒下降速度快，含水率较高，流动性差；压力过大，雾滴喷射高，水分蒸发快切颗粒破裂，粉体多数为干细粉。

所用设备：混合机、喷雾造粒机等。

混合机

喷雾造粒机

陶瓷混炼造粒设备企业有东莞昶丰、开研、常州力马、利拿实业、亘易隆、国宏机电、振德隆机械、常州市先导干燥设备有限公司等。

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