关于【车间如何做好现场管理】，车间如何做好现场管理工作，今天犇涌小编给您分享一下，如果对您有所帮助别忘了关注本站哦。

1、企业车间现场管理的五大基本方法

生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。

生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。

一、现场OJT。

1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。简单地说，就是现场指导。

2、OJT的特点：

OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。也被称为“职场内培训”。

OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。

其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。

3、OJT的目的：

（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。

（2）提高本部门的整体工作业绩。

（3）促进属下的个人能力成长。

（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。

4、OJT培训工作要求：

（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。即熟悉培训对象。

（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。

（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。即指明差距。

（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。即给出长期的学习与培训的计划。

（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。

5、OJT培训工作四步法。

（1）学习准备。

让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。

（2）转授工作。

将培训的工作内容分解，按步骤一步一步地讲给员工听，做给他看，强调要点，并告诉他注意事项，转授要清楚耐心完整，不要超过他的理解能力。

（3）试做。

让员工试着做，重点是要有人监督，帮助他改正错误。并请他一边试做，一边说步骤和注意事项。

（4）考核。

让员工开始工作，指定协助者，常常检查，鼓励发问，逐渐减少指导，直至无人指导无人监督。必要时进行考试，考试内容就是操作内容。

6、OJT常见的问题:

（1）没有给予受训者充分的学习准备。

（2）没有独立操作，一旦监督者不在，就不能独立操作。

（3）培训者没有训练时间表及工作分解表。

（4）没有完整的工作教导理念，没有章法，不成系统。

（5）不懂得如何教导、表达。

（6）没有实际操作经验，教导属于理论型。

7、做好OJT的方法:

（1）沟通能力、对他人的理解能力：

只有在平时留心观察、了解下属和新人，才能明白“指导什么、怎么指导”。日常的工作沟通是非常重要的！所以，就需要负责培训的人有良好的沟通能力、理解他人的能力。

（2）对OJT的态度：

其实比起知识、技巧，更为重要的是作为领导层对于OJT的态度。如果上下都能对OJT给与充分的重视与积极投入，即使在具体的方法与技巧上稍有不足，OJT培训工作还是能取得显著成果。

虽然大家都明白OJT的重要性，但“实行起来有难度”、“不好开展”等等声音还是不绝于耳。尤其现在都讲求人工效率化，精简化，就更难在工作的同时做好现场培训了。因此，也就更需要领导层真正理解、重视OJT培训的意义！

（3）“师徒制”、“导师制”都是现场指导的有效机制，其核心的技巧在于清楚地理解现场OJT的培训职责，科学运用OJT的四步法与七个步骤。

国内外知名企业都非常重视现场OJT，新进的员工将由一个师傅级的员工带领，直到他熟练掌握本岗位的全部操作要领。现场OJT是为了快速培养熟练员工，在此基础上进行岗位轮换，则可以造就多技能员工。

“一专多能”的员工可以提高生产效率，增加生产管理的灵活性，这是每一个现场管理者所追求的一线员工管理目标。

8、OJT培训的七个步骤：

（1）做给他看；

（2）说给他听；

（3）让他做给你看；

（4）让他说给你听；

（5）让他试试看；

（6）放手让他干；

（7）回头看看。

二、现场5S管理。

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理、整顿、清扫、清洁、素养，又被称为“五常法则”。

（一）5S管理的原则。

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律。

Δ整理：随时将现场物品分成需用和不用两类，及时将不用的物品清除现场。有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。

Δ整顿：将要用的物品分类定置摆放，保证品名数量清楚、安全存放，井然有序，取放方便。

Δ清扫：自觉地把工作的责任区域、设备（车辆）、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。

Δ清洁：认真维护工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。

Δ素养：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，提高素质，养成自我管理、自我控制的良好习惯。

（二）5S管理效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，

即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

①确保安全。

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

②扩大销售。

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

③标准化。

通过推行5S管理，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

④客户满意。

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S管理后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

⑤节约。

通过推行5S管理，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

（三）推行5S管理的目的。

做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。实施5S管理，能为企业带来巨大的好处，可以改善产品的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的“三安”原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S管理。

Δ推行5S最终要达到八大目的：

①改善和提高企业形象。

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

②促成效率的提高。

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

③改善零件在库周转率。

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

④减少直至消除故障，保障品质。

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

⑤保障企业安全生产。

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

⑥降低生产成本。

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S管理，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

⑦改善员工的精神面貌，使组织活力化。

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

⑧缩短作业周期，确保交货。

通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

（四）5S管理实现手法。

（1）实施要点：

Δ整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”。

Δ整顿：正确的方法——“3要素、3定（定品、定位、定量）”+ 整顿的技术。

Δ清扫：责任化——明确岗位5S责任。

Δ清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚，

Δ素养：长期化——晨会、礼仪守则。

备注：整顿的三要素。

Δ放置场所：

•放置场所原则上100%设定；

•物品保管：定品、定位、定量；

•生产线附近只放真正需要的物品。

Δ放置方法：

•易取；

•不超出所规定范围；

•再放置方法上下功夫。

Δ标示方法：

•放置场所与物品原则上一对一表示；

•现场标示与放置标示一致；

•某些标示方法必须全公司统一；

•在标示方法上下功夫。

（2）推行步骤：

步骤1：成立推行组织；

步骤2：拟定推行方针及目标；

步骤3：拟定工作计划及实施方法；

步骤4：教育；

步骤5：活动前的宣传造势；

步骤6：实施；

步骤7：活动评比办法确定；

步骤8：查核；

步骤9：评比及奖惩；

步骤10：检讨与修正；

步骤11：纳入定期管理活动中。

（3）实施方法。

Δ抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

Δ樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

Δ四适法：适时、适量、适质、适地。

Δ疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

Δ IE法：根据动作经济性原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

Δ装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

Δ三易原则：易取、易放、易管理。

Δ三定原则：定品、定位、定量。

Δ流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

Δ标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

Δ 三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

Δ OEC法：日事日毕，日清日高。

Δ雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

Δ 矩阵推移法：由点到面逐一推进。

Δ 荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

Δ 流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

Δ 模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

Δ 教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

Δ 疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

（4） 5S管理实施意义。

5S是现场管理的基础，是TPM（全员生产维修）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

（5）实施5S的管理效用。

①5S管理是节约专家，实现了成本优化。

②5S管理是最佳推销员，提升了企业形象。

③5S管理不仅是安全保障者，也是品质守护神。

④5S管理是标准化的推动者。

⑤5S管理形成令人满意的职场，提高了工作效率。

三、现场目视管理。

现场目视管理追求的是“透明化”，也即工厂的管理状态一目了然，随时看得见，有问题可以立即发现，有效果也可以立即展现。

（一）目视管理的原则。

（1）激励原则。

目视管理要起到对员工的激励作用，要对生产改善起到推动作用。

（2）标准化原则。

目视管理的工具与使用色彩要规范化与标准化，要统一各种可视化的管理工具，便于理解与记忆。

（3）群众性原则。

目视管理是让“管理看得见”，因此目视管理的群众性体现在两个方面：一是要得到群众理解与支持，二是要让群众参与与支持。

（4）实用性原则。

目视管理必须讲究实用，切忌形式主义，要真正起到现场管理的作用。

（二）目视管理的特点。

◆以视觉信号显示为基本手段，大家都能够看得见。

◆要以公开化，透明化的基本原则，尽可能的将管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理或叫自主控制。

◆现场的作业人员可以通过目视的方式将自己的建议、成果、感想展示出来，与领导、同事以及工友们进行相互交流。

（三）目视管理的目的。

以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动看得见的管理、自主管理、自我控制。

1、视觉化——大家都看得见。

2、公开化——自主管理，控制。

3、普通化——员工、领导、同事相互交流。

（四）目视管理的作用。

（1）迅速快捷地传递信息。

（2）形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。

目视管理依据人类的生理特征，充分利用信号灯，标识牌，符号颜色等方式来发出视觉信号，鲜明准确地刺激人的神经末梢，快速地传递信息，形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来。不管是新进的员工，还是新的操作手，都可以与其他员工一样，一看就知道、就懂、就明白，问题在哪里。

（3）特别强调的是客观、公正、透明化。

有利于统一的识别，可以提高士气，让全体员工上下一心去完成工作。

（4）促进企业文化的建立和形成。

目视管理，通过对员工的合理化建议的展示，优秀事迹和对先进的表彰，公开讨论栏，关怀温情专栏，企业宗旨方向，远景规划等各种健康向上的内容，能使所有员工形成一种非常强烈的凝聚力和向心力。

（五）目视管理的实现方法。

1、目视管理的要点。

（1）异常方面：无论是谁都能判明是好是坏（异常）。

（2）精度方面：能迅速判断，精度高。

（3）结果方面：判断结果不会因人而异。

（4）人员方面（作业员）：

可由提案建议件数、品管圈参与率及缺勤次数来衡量。现场里的公布栏，可以张贴出谁已接受过何种工作训练，谁还需要再施以其它的训练。

（5）机器方面：

附有自动化及防错装置：一有错误发生时，机器能立即自动停止下来。润滑油的液位、更换的频率和润滑油的类别，都必须标示出来。

（6）材料方面：

将附有证明最少库存数量的看板附挂于在产品的批量上，作为前后流程之间生产指令的沟通工具，就可使异常现象看得见。物料储存的位置要标示出来，并且要标明库存数量水准及料号。可以用不同颜色做区分，用以防止失误。可以利用信号灯或蜂鸣器，突显异常现象，例如供料短缺。

（7）作业方法：

督导人员如何知道作业员的工作方式是否正确？将作业标准书张贴在每一个工作站上就清楚了。这些标准书上要注明工作的顺序、周期时间、安全注意事项、质量查核点，以及变异发生时，要如何处置。

（8）测量：

比如：量规上必须清楚标示出正常的作业范围。感温贴纸要贴在发动机上，以感测出是否产生过热的现象。

2、目视管理的范围。

（1）规章制度与工作标准的公开化；

（2）生产任务与完成情况的图表化；

（3）与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化；

（4）生产作业控制手段的形象直观与使用方便化；

（5）物品的码放和运送的数量标准化；

（6）现场人员着装的统一化与实行挂牌制度；

（7）色彩的标准化管理。

3、目视管理的工具。

红标签；白线标示、红线标示；警示灯；看板；液晶显示屏；生产管理板；标准作业图；柏拉图等。

4、目视管理的方法。

（1）定位法：将需要的东西放在事先规划的固定位置，位置的四个角或所在区域可以用定位线表示出来。

（2）标示法：将区域、场所、物料、设备等用醒目的字体表示出来。

（3）分区法：采用划线的方式表示不同性质的区域。如通道、作业区域等。

（4）图形法：用大众都能识别的图形表示公共设施或者允许做及不允许做的事情。

（5）颜色法：用不同的颜色表示物料、区域、设备等差异或者状态的不同。

（6）方向法：指示行动或前进的方向。

（7）影绘法：将物品的形状画在要放的地方，使员工一目了然，不会放错位置。

（8）透明法：部分物品放在透明的容器中，以便让员工直接了解其中的东西或者多少。

（9）监察法：用某种标识使员工能够随时注意事务的动向。

（10）地图法：将公司的布置、办公地点、分公司等用地图的形式直接表示出来。

（11）备忘法：随时将需要做的事情记录到备忘板或备忘表上，可避免忘掉与他人相关的事情。

（六）目视管理的意义。

1.目视管理形象直观，有利于提高工作效率。

2.目视管理透明度高，便于现场人员互相监督，发挥激励作用。

3.目视管理有利于产生良好的生理和心理效应。

（七）目视管理的管理效用。

1、传达并揭示有关工作上的发展状况和发生的事实，直观的判断出是否正常；无需记忆，容易判断，精度高。

2、能激发员工兴趣，并能促进其积极参与经营的活动。

3、与员工达成共识，以相同的想法与理念朝共同的目标前进。

4、作为公司全员判断的基准，并采取正确行动。无论谁去判断结果不会因人而异。

5、提高企业形象。显示一个企业的管理水平最有力的工具。

6、强化企业体质。不论是进行作业标准化、异常检讨、原因追究、改善活动，目视管理多项工具都能使生产达到自动化境界，让相关人员自动发现异常，进而矫正。

四、现场改善。

现场改善最基本的做法是通过有效的流程分析，找出生产现场的损失与浪费，并努力将其衡量出来；然后遵循PDCA的管理循环，制定并实施改善方案，持续地追求现场价值的最大化。

“改善”有两个意思：一是改正过失或错误；二是改变原有情况使其比较好一些。当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。牛津英文词典将“改善”定义为：一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。

“现场”指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造产品或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。现场不仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来源地。

“现场、现物、现实”称之为三现主义。具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。

所谓“现场改善”就是对工作场所的所有要素进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。

五、现场问题解决方法。

现场问题解决方法按照PDCA的管理循环展开，具体包括8个基本步骤，也有人将其归纳为现场问题解决的8D法。8D法有利于群策群力，快速解决现场问题。

具体做法如下：

D0：计划：针对要解决的问题，确认是否要用到8D问题解决法，并决定先决条件。

D1：建立团队：建立一个团队，由有产品或制程专业知识的人员组成。

D2：定义及描述问题：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何时（When）、为何（Why）、如何（How）及多少钱（How much）（5W2H）来识别及定义问题。

D3：确认、实施并确认暂行对策：定义暂行对策矫正已知的问题，并实施并确认此对策，避免用户受到问题的影响。

D4：确认、识别及确认根本原因及漏失点：找出所有可以会造成此问题的原因，并且找到为何在问题发生后没有注意到有问题。所有的问题原因都需要经过确认或是证实，不只是单纯脑力激荡的结果。可以用五问法或是鱼骨图来根据问题或是其影响来标示其原因。

D5：针对问题或不符合规格部分，选择及确认永久对策：经过试量产来确认永久对策已经解决客户端的问题。

D6：实施永久对策：定义并实施的对策。

D7：采取预防措施：为了避免此问题或类似问题再度发生，修改管理系统、操作系统、实务及流程。

D8：感谢团队成员：认可团队整体的贡献，需要由组织正式的感谢解决问题的团队。

8D问题解决法的处理方式是先找到根本原因、采取行动消除根本原因，并实施永久对策，此做法是有效的，而且也可以找出系统会允许此错误出现的原因。漏失点的研究就是为了提升系统侦测错误的能力，即使错误再度发生，也有能力可以检测出来。最后的预防措施也可以找出在管理系统中出现上述错误的原因，避免再度发生。

2、车间如何做好现场管理

车间如何做好现场管理

1、正确对待员工：对待员工，以简单有效为宗旨，运用规范的制度进行适度的行为约束，不能过分地管理员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥最佳水平。

2、及时发现问题，解决问题：车间发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造一个公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。

3、严格检查产品：再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品，所以在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。

车间的现场管理我们需要注意以下几点。

方法/步骤

首先，要做到少管多理，公正透明，以简单有效为宗旨，运用规范的制度对员工进行适度的行为约束，不能过分地运用“管理”的办法来管员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。

其次，车间发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担。处理结果必须公正，透明。

最后，车间要布置得当，沟通到位，在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。

车间如何做好现场管理

在传统制造企业的管理中，生产车间管理就像一个“黑匣子”，各类信息的收集及处理都需要通过人工管理来实现，这样难以形成生产线的完整信息反馈，从而制约了运转。

当前更多的企业将制造业信息化技术进行广泛的应用，如数字孪生以及生产管理可视化等技术的运用非常的重要，促使制造流程快速升级转型，生产、管理能力进一步的提升，促使生产朝着智能化的方向发展，对不断提高我国汽车行业智能制造的发展有着重大意义。

车间现场管理可以采用智能化生产车间以信息化作为根基，通过将生成车间的不同设备与通讯网络连接，收集设备的状态数据和质量数据，并作为数据采集和分析的基础。对不同生成设备，采取不同的数据采集方式，对于数据分析结果汇总，并采用有线或无线的方式，存储到云服务器进行数据显示和后续数据分析工作。

再利用三维可视化技术搭建和监管可以让企业领先行业，率先实现工业物联网智能管控，并且可以在预期内实现运营成本降低10%、生产周期缩短15%、不良品率降低10%等，Hightopo 轻量化搭建生产车间工艺流程管理可视化系统，打造集智能化、绿色化的数字型智慧工厂。

依托于图形组件和界面设计，UI 部分对数据面板实现了数据动态加载效果，更加直观地将各个图表数据形成对比，用户所感受到视觉效果相比较于静态的图表数据。

可基于用户数据建设运行成果，将枯燥、分散的数据进行图形化、可视化。展示各线体的设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）、时间利用率、性能利用率、产量完成度、直通率、设备使用率、不良率、物联连接率等。直观监测产线设备状态、生产质量、库存信息等，提高工厂运作决策效率。

强调车间管理的过程集成、控制和监控，协助企业合理组织及配置资源，通过对车间各个环节的数据收集处理，满足企业车间信息化的需要，赋能企业打造可视化生产工厂，让生产流程更加透明、信息传递更加及时。

可视化为工厂改变现有传统低效管理模式，工厂的智能打造，可大幅度提升企业的计划科学化、生产过程协同化、生产设备与信息化的深度融合，并通过基于大数据分析的决策支持对企业进行透明化、量化的管理，有效提升企业的生产效率与产品质量，是一种很好的数字化、网络化的智能生产模式。

车间如何做好现场管理

少管多理、公正透明

1、员工不是机器设备，他们都是实实在在的人，有其自身的思想和认识，所谓的“少管”，就是以简单有效为宗旨，运用规范的制度进行适度的行为约束，不能过分地运用“管理”的办法来管死员工，这样才能充分调动员工的工作积极性。

2、“少管”并不等于“不管”，对车间的管理，应该更多地体现在“理”字上，所谓的“多理”就是要理顺车间内部各岗位之间的关系，实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动，唯有如此，生产效率才能发挥到最佳水平。

3、车间发现问题，要及时理顺岗位之间有异议的地方，谁的责任谁承担，处理的`结果必须公正、透明，让所有员工都能够清楚的看到和感受到“质量问题面前人人平等”，营造一个公平、合理的生产现场管理氛围，如此，员工都会自觉的减少操作过失，实现产品质量的稳步提高。

布置得当、沟通到位

再好的设备也不能完全保证每次都能生产出100%合格的产品，所以在生产现场，生产主管必须将各个生产环节可能出现的问题进行汇总，然后条理分明的将责任“划拨”到各个岗位。

但应尽量减少惩罚的次数和罚款额度，车间员工挣的都是体力钱、辛苦钱，本着互相理解的态度，从轻处理能让员工心存感激，更利于以后工作的开展。但对于那些重复出现的问题，就必须下重拳，这个时候不能过于手软。

现场管理就是减少浪费

生产现场的成本管理就是四个字：减少浪费，所以，改善现场最重要的是降低浪费现象。现场浪费怎么减少？很简单，我们只要去看哪些地方浪费了，去堵住就可以了。

在企业生产管理的现场，最常见的现象是珍惜看得见的钱，却忽视变成物的钱。因此我们的成本也是我们自己的观念，降低成本唯有从改变自身及其员工观念开始做起。

本文关键词：如何做好生产车间现场管理，如何管理生产车间现场，车间现场管理8个重点，怎样做好车间现场管理，车间如何做好现场管理措施。这就是关于《车间如何做好现场管理，车间如何做好现场管理工作（企业车间现场管理的五大基本方法）》的所有内容，希望对您能有所帮助！更多的知识请继续关注《犇涌向乾》百科知识网站：http://www.029ztxx.com！